Новини - Причини розтріскування кільцевої матриці гранулятора

Причини розтріскування кільцевих форм є досить складними та потребують детального аналізу; проте їх можна звести до наступних причин:

1. Викликано матеріалом кільцевої матриці та якістю заготовки

1)Матеріал, який використовується у формі кільця, є однією з важливих причин. Наразі в китайських формах для кільця в основному використовуються сталі 4Cr13 та 20CrMnTid, які є відносно стабільними. Однак існують різні виробники матеріалів. В одному й тому ж матеріалі існуватимуть певні відмінності в мікроелементах, що впливатиме на якість форми для кільця.

2)Процес кування. Це важлива ланка у процесі виготовлення прес-форм. Для прес-форм з високолегованої інструментальної сталі зазвичай існують вимоги до металографічної структури, такої як розподіл карбіду в матеріалі. Діапазон температур кування також повинен суворо контролюватися, слід формулювати правильні характеристики нагрівання, застосовувати правильні методи кування, а також слід проводити повільне охолодження або своєчасний відпал після кування. Нерегулярні процеси можуть легко призвести до тріщин у корпусі кільцевої матриці.

3)Підготовка до термічної обробки. Залежно від матеріалу та вимог до форми, для покращення структури, усунення структурних дефектів у поковках та заготовках, а також покращення технологічності використовуються підготовчі процеси термічної обробки, такі як відпал, гартування та відпуск. Відповідна підготовча термічна обробка високовуглецевої легованої сталі для форм може усунути сітчасті карбіди, сфероїдизувати та рафінувати карбіди, а також сприяти рівномірному розподілу карбіду. Це допоможе забезпечити якість гартування та відпуску та збільшити термін служби форми.

2. Термічна обробка кільцевої матриці

1)Гартування та відпуск. Це ключова ланка в термічній обробці форми. Якщо під час гартування та нагрівання відбувається перегрів, це не тільки призведе до більшої крихкості заготовки, але й легко спричинить деформацію та розтріскування під час охолодження, що серйозно вплине на термін служби форми. Специфікації процесу термічної обробки повинні суворо контролюватися, і слід використовувати вакуумну термічну обробку. Відпуск слід проводити через певний час після гартування, а різні процеси відпуску слід застосовувати відповідно до технічних вимог.

2)Відпал для зняття напруги. Після чорнової обробки форму слід піддати відпалу для зняття напруги, щоб усунути внутрішню напругу, спричинену чорновою обробкою, та уникнути надмірної деформації або тріщин, спричинених гартуванням. Для форм з високими вимогами до точності після шліфування потрібна обробка відпуском для зняття напруги, що сприяє стабілізації точності форми та збільшує термін її служби.

3. Коефіцієнт відкриття кільцевої форми

1)Якщо швидкість відкриття кільцевої матриці занадто висока, ймовірність розтріскування кільцевої матриці зросте. Кожен виробник кільцевих форм матиме відносно великі відмінності через різні рівні та процеси термічної обробки. Як правило, продукція нашої компанії може збільшити швидкість відкриття на 2-6% на основі вітчизняних першокласних форм та забезпечити термін служби кільцевої форми.

4. Знос кільцевих штампів

1)Коли кільцева матриця зношується до певної товщини, а міцність знижується до точки, коли вона не може витримувати тиск грануляції, виникають тріщини. Рекомендується своєчасно замінювати кільцеву матрицю, коли вона зношується до точки, коли канавки притискного ролика збігаються.

5. Використання кільцевої матриці

1)Під час процесу грануляції кільцевої матриці кількість матеріалу, що надходить, не може працювати зі 100% навантаженням через високу продуктивність грануляції самої кільцевої матриці. Така тривала та високоінтенсивна робота також призведе до розтріскування кільцевої матриці. Ми рекомендуємо контролювати навантаження на рівні 75-85%, щоб забезпечити термін служби кільцевої матриці.

2)Якщо кільцеву матрицю та притискний ролик притиснути занадто щільно, це може легко призвести до розтріскування. Зазвичай відстань між кільцевою матрицею та притискним роликом має становити 0,1-0,4 мм.